Будь то контроль первого, последнего изделия или текущий производственный контроль, — каждое из этих испытаний являются неотъемлемыми элементами контроля качества производства и предотвращения ошибок в технологическом процессе. Для целенаправленного, надежного «Статистического управления процессами» (SPC) необходимо строго соблюдать установленную систематику проведения контроля. Чтобы гарантировать это, производитель соединительных элементов сделал выбор в пользу последовательного пути решения: только когда система управления качеством подтвердит, что все необходимые испытания были проведены, производство продолжается – если подтверждение не получено, происходит немедленная остановка станков.
Основная сфера деятельности предприятия, о котором пойдет речь в статье – это производство соединительных элементов. Ежедневным испытанием является то, что соединительные элементы монтируются в конечную продукцию по всему миру, которые уже только тем, что относятся к категории «Премиум», пробуждают особое отношение к ожидаемому качеству. Такие клиенты, как Miele и Liebherr в индустрии бытовой техники или Daimler, BMW и Porsche в автомобильной отрасли «устанавливают высокую планку» и не признают компромиссов — настолько же мало, насколько и сам поставщик. Качество ежедневно производимых около 4,5 миллионов болтов, изделий, полученных холодным формованием и крепежных элементов из стали и пластика предприятие обеспечивает с помощью системы управления качеством (CAQ).
Интегрированная концепция CAQ в общем производственном процессе
Так, 2008 год показал, что взаимодействие ERP (Enterprise Resource Planning/системы управления ресурсами предприятия) и прежней CAQ (Computer Aided Quality Assurance/автоматизированной системы управления качеством) больше не работает на практике. Отсутствующие функции, ограниченные возможности анализа данных и недостаточное соответствие требованиям автомобильной промышленности – такими как ISO/TS 16949 и дополнительными требованиям клиентов – не давали предприятию возможности получить целостный обзор собственного положения в области качества. Едва ли можно было эффективно реализовать дальнейшее развитие в контексте процесса постоянного совершенствования (KVP/CIP).
Руководство предприятия приняло логичное решение по закупке полностью нового программного обеспечения. Подходящий партнер и правильное решение были быстро найдены: поставщик ООО «Алинги» со своей CAQ-системой «АИСМК.Статистический контроль».
Контрольная карта «в режиме реального времени», для статистического управления процессами (SPC). Отображает все испытания по качеству в одном общем графическом виде
Взаимодействующие между собой модули сегодня управляют и контролируют все испытания от первичного отбора проб, испытаний входного контроля вплоть до производственных испытаний, все координируется централизованно в «Планах контроля». Если появляется какое-либо отклонение, менеджмент рекламаций управляет последовательным изучением причин вплоть до момента устранения ошибки после 8D-процесса. Таким образом, CAQ-система, благодаря своей ориентированной на процесс структуре, сегодня так интегрирована в процессы предприятия, что без нее его уже нельзя представить. Это факт, который постоянно подтверждается на внешних аудитах – и даже этого было недостаточно для требовательного производственного предприятия.
Самопроверки рабочего в цеху: 900 выборок в день
В ходе самокритичного контроля всех мероприятий по обеспечению качества предприятие-производитель болтов в 2014 году обнаружило дальнейший потенциал для улучшений, а именно на производстве: в цехах в настоящий момент стоят 75 производственных станков, каждый заводской рабочий обслуживает от двух до пяти из них.
Рабочий производит контроль изделий с использованием современных средств изменения подключенных к системе АИСМК
Он отвечает за эксплуатацию, переналадку, проверку первой/последней произведенной детали, а также за производственный контроль (100% самоконтроль рабочего). Это обширная и ответственная сфера задач, при выполнении которых сотрудники рисковали потерять контроль над тем, нужно ли, и если нужно, то когда производить испытание по качеству. Это неудивительно, ведь в смену осуществляются 300 отборов проб – и это в течение как минимум пяти дней в неделю при работе в 3 смены.
Контроль частоты проводимых испытаний осуществляется благодаря контрольной станции АИСМК: с помощью цветных индикаторных полос она показывает, когда наступает срок проведения испытания. Для рабочего это решение является абсолютно понятным, оно гарантированно обеспечивает проведение испытания по качеству – с одной только лишь проблемой: хотя испытания качества производятся в специально оборудованных измерительных лабораториях/стендах, в центре производственных участков холодной обработки давлением, прокатки/вальцовки, прессования, металлорежущей доработки, однако индикатор наступления срока для поручений на контроль находится вне поля зрения операторов станка. Даже если каждый сотрудник хранил бы в памяти информацию о предстоящих испытаниях, такие события, как передача смены, поломка инструмента или переналадка привели бы к тому, что испытания бы откладывались и качество техпроцесса контролировалось бы не так регулярно, как того требует политика по качеству.
Отсутствие контроля качества – причина остановки станка
Здесь менеджмент качества обнаружил даже двоякий потенциал: уменьшение нагрузки на заводских рабочих с одной стороны, при одновременно повышающейся надежности процесса, с другой стороны. Совместно с многолетним партнером ООО «Алинги» было разработано решение, которое уже получило оценку на аудитах как единственное в своем роде. Возможным это стало благодаря высокому функциональному стандарту CAQ-решения, которое к тому же гибко откликнулось на абсолютно новую идею контроля качества.
Требование к контролю качества переносится с центральной контрольной станции АИСМК напрямую на соответствующий терминал станка. На терминале отображается плановое и фактическое время – включая оставшееся время интервала между испытаниями, которое сопряжено с реальным машинным временем. Так заводской рабочий знает, когда придет срок следующего испытания и соответствующим образом может настроиться на это. По истечении интервала между испытаниями появляется сообщение «Необходимо SPC-испытание!», похожее на всплывающее окно. Теперь для сотрудника начинается резервное время («Время ожидания»), в течение которого он должен провести испытание. Однако если время ожидания истекло, а испытание по качеству не проведено, станок автоматически останавливается. Производство на данном станке в этом случае полностью прекращается.
То, что в первый момент может показаться преувеличенно строгим или экономически неэффективным, для предприятия является логическим следствием из-за собственных высоких требований: поставлять детали исключительно безупречного качества и соблюдать все предназначенные для этого меры.
«Умное» взаимодействие между CAQ-системой и системой сбора производственных данных.
Процесс контролируется с помощью уникального взаимодействия между CAQ-системой и системой сбора производственных данных. Через интерфейс системы постоянно обмениваются и жестко отслеживают соблюдение объема и частоты проведения испытаний.
Испытание первой детали
К началу производства заказа АИСМК получает от системы сбора производственных данных детальную информацию о заказе. На основе номера детали и станка CAQ-система самостоятельно создает соответствующей поручение на контроль. Затем АИСМК шаг за шагом сопровождает заводского рабочего через процесс проведения испытания первой детали и поддерживает его с помощью инструкций и сохраненных в памяти изображений. Если процесс завершен успешно, CAQ-система передает разрешение в систему сбора производственных данных. Если это происходит не своевременно – то есть по истечении времени ожидания – станок останавливается. Подобным образом действие происходит и при поломке инструмента, чтобы в этом случае гарантировать, что процесс полностью контролируется.
Производственное испытание
Во время производства, как правило, по истечении 120 минут машинного времени производится контроль качества. Если рабочий не проводит контроль, машина останавливается. Ее можно вновь ввести в эксплуатацию только при условии проведении испытания качества и получения от АИСМК разрешения для системы сбора производственных данных.
Испытание последней детали
Если рабочий выбирает на терминале станка «Закончить/прервать заказ», автоматически появится требование провести испытание последней детали. Немедленно предоставляется соответствующее поручение на контроль с соответствующим планом контроля на CAQ-рабочем месте. Только после проведенного испытания последней детали в CAQ-системе на терминале можно выйти из производственного заказа.
Поддержка со стороны рабочих и мастеров участка
В первое время данный порядок действий воспринимается как контроль и принуждение, но уже по истечении короткого периода он оправдывает себя в глазах рабочих. Они могут полностью сконцентрироваться на станках, находящихся в их сфере ответственности, так как теперь они держат в поле зрения все интервалы между испытаниями непосредственно «на месте». Установленное время ожидания дает им достаточно гибкости для устранения текущих неисправностей на производстве.
К тому же АИСМК, благодаря соединению с системой сбора производственных данных, гибко реагирует на неисправности на производстве и соответствующим образом корректирует срок проведения испытания. Так, например, простой станка отодвигает срок требования проведения испытания – существенная экономия денег и времени, потому что рабочие проводят испытания только тогда, когда в установленном для частоты контроля интервале действительно осуществлялось производство.
Исходя из этого, точное соблюдение частоты проведения испытаний дает еще одно преимущество: каждый рабочий имеет соответствующую квалификацию для дополнительной настройки своего станка и предприятие доверяет ему самостоятельное ее проведение – на основе SPC-испытаний в АИСМК. Последовательное соблюдение интервалов между испытаниями показывает рабочему все изменения процесса уже в очень ранней стадии, а именно непосредственно после каждого контроля качества с помощью контрольной карты. Здесь становятся абсолютно очевидны нарушения границ вмешательств. Каждый рабочий в состоянии самостоятельно обнаружить небольшие изменения в техпроцессе и интерпретировать смещение значений. Основываясь на этой информации и на своем опыте как оператора станка он может произвести дополнительную настройку станка, чтобы предотвратить нарушение границ допусков и таким образом производство брака, а значит, и затраты на устранение последствий ошибок – еще один шаг к сбалансированному повышению качества процесса и эффективности на производстве.
SPC-контрольная карта «в режиме реального времени», однако, является инструментом не только для рабочего, но и для мастеров отдельных производственных участков. При взаимодействии с протоколом смены АИСМК они позволяют осуществить обзор производства в текущий момент времени, так как протокол смены сжимает все испытания по качеству до общего графика: каждая выборочная проба представлена точкой. Контрольные события – такие, как испытание с комментариями, атрибутивные дефекты, нарушение допусков или границ вмешательства, а также «перепрыгнутые» (пропущенные) признаки – четко маркированы. К протоколу смены можно применить индивидуальный фильтр (например, по артикулу, признаку, машине или контролеру) и в соответствии с этим гибко скорректировать период проведения анализа. Сегодня это уже неотъемлемый инструмент для мастера, который таким образом в течение нескольких секунд может получить, например, полный обзор уровня качества предыдущей ночной смены.
Автор Клочков Андрей
